Värdeflödesanalys i processindustri med kontinuerlig tillverkning
Fallstudie på Billerud Korsnäs AB Skärblacka
Lean produktion är en filosofi vars förenklade syfte är att producera mer produkter och samtidigt använda färre resurser genom att eliminera slöseri i systemet. I grunden är det företag som ägnar sig åt stycktillverkningen som anammat tekniker inom lean men på senare tid har denna filosofi spridit sig även till andra branscher. Utvecklingen av lean mot processindustrin har däremot gått mycket långsammare vilket medför att den industrin fortfarande har mycket att lära när det kommer till lean. En del kritiker menar att möjligheten att använda leantekniker i processindustrin är väldigt begränsad medan andra hävdar att det bara krävs ett annorlunda angreppssätt och att de olika metoderna måste anpassas efter processindustrins förutsättningar.Då lean syftar till att eliminera olika typer av slöseri ur systemet finns det en generellt vedertagen metod som heter värdeflödesanalys. Denna metod används för att kartlägga material- och informationsflödet för att man på så vis ska kunna identifiera slöseri som existerar i systemet. Det finns väldigt begränsat med litteratur kring värdeflödesanalysens applicering i processindustrin, varpå detta examensarbete kommer in. Examensarbetet utfördes som en fallstudie på BillerudKorsnäs Skärblacka?s säkpapperstillverkning och syftet är att testa hur en värdeflödesanalys kan tillämpas på denna typ av produktion för att identifiera slöseri. Studien resulterade i en beskrivning av vilka förutsättningar som krävs för att metoden ska kunna användas med ett lyckat resultat, hur de utmärkande egenskaperna i processindustrin påverkar värdeflödesanalysen genomförande samt vilka modifieringar av metoden som bör göras.Vid kartläggningen av material- och informationsflöde på fallföretaget identifierades ett flertal problemområden där man tydligt kunde se var den största mängden slöseri uppkom. Det upptäcktes då att det största fokuset bör ligga på materialflödet och produktionsutrustningen. Dessa problemområden mynnade ut i ett antal förbättringsåtgärder som skulle kunna minska slöseri i systemet. Även rekommendationer föreslogs för hur de fortsättningsvis ska kunna arbeta iterativt med värdeflödeskartläggningar som en del i arbetet med ständiga förbättringar.Efter utförd värdeflödesanalys kunde slutsatser dras. Tillämpbarheten ansågs god då problemområden och slöseri kunde identifieras på ett överskådligt sätt. Dock var datainsamling och beräkning av parametrar väldigt tidskrävande moment. Detta på grund av att metoden utfördes för första gången på den studerade produktionen och att all data lagrades i olika system. Vid fortsatta kartläggningar kommer datainsamlingen att gå snabbare då alla formler redan är specificerade och lärdom kan tas från denna studies arbetssätt. Då radikala förändringar av layout och flödesmönster är svårt (läs omöjligt) att genomföra i de flesta processindustrier bör värdeflödesanalysens fokus vara själva kartläggningen där syftet är att identifiera befintliga problem och eliminera olika typer av slöseri. Metoden bör därmed användas som underlag för investeringar och förbättringsarbeten