Reduktion av total genomloppstid för produktionsanläggning
medelstora lagerhus vid SKF Mekan AB
Problembakgrund År 2002 upphandlade SKF Mekan en ny produktionsanläggning för bearbetning av medelstora lagerhus. Anläggningen, Line 2, installerades under hösten/vintern 2004 och är ett led i SKF Mekans utveckling mot ett modernare produktionstänkande. Den nya produktionslinjen är automatiserad och uppbyggd så att ställtiden reducerats. Något som har föranlett ett behov av att utreda möjligheten till en flexiblare produktion och användandet av mindre batchstorlekar. Syfte Syftet med arbetet är att minska den totala genomloppstiden för att kunna leverera snabbare, sänka nivån på produkter i arbete och minska färdigvarulagret. I arbetets uppgift ingår att studera det totala flödet för de produkter som ska passera genom Line 2, ta fram förslag med alternativa kundorderpunkter och utreda möjligheten att minska batchstorlekarna. Arbetsmetod Arbetet har i huvudsak varit av kvalitativ art med kvantitativa delar som underlag för framtagandet av och jämförelsen mellan olika produktionsstyrningsförslag. Arbetsmetoden som använts bygger på ett internt angreppssätt för att driva projekt inom SKF-koncernen. Parallellt med en grundlig studie av nuläget har en kedja av SKF:s Six Sigma-verktyg använts, dessa innefattar projektbeskrivning, processkarta, orsak & verkan- matris, process-FMEA och värdeflödesanalys. Varje verktyg har haft ett bestämt syfte i kedjan och allt har utförts med ett gemensamt syfte att kartlägga flödet och ringa in de delar eller områden som har störst påverkan på de mål som projektet förväntas uppnå. Då en tydlig bild av nuläget skapats var nästa steg i arbetsgången att genom fördjupade teoristudier hitta lämplig teori som kan appliceras på och förbättra de tidigare funna problemområdena. Med hjälp av dessa teorier, som var framförallt Lean-produktion, analyserades nuläget grundligt och ett antal förbättringsförslag togs fram och utvärderades. Slutligen togs styrplaner för de givna förslagen och rekommendationerna fram. Slutsatser Värdeflödesanalysen visade på att cirka en procent av genomloppstiden är värdeskapande. De områden som utnyttjar störst del av genomloppstiden är efterbehandlingen som står för 30 till 40 procent och gjutgodslagret där lagerhusen i genomsnitt ligger 50 till 60 procent av tiden. En analys av lagertyper visade på två betydande orsaker till höga lagernivåer: omprioriteringar längs flödet och onödigt stora batchstorlekar. Med hjälp av historiska data från affärssystemet och intervjuer med personer längs flödet så togs nya uppskattningar av ledtiden fram för de olika lagerhustyperna. Processerna längs flödet analyserades med tanke på minsta möjliga batchstorlek och Line 2 visade sig vara den begränsande processen. Arbetet fortsatte sedan med en analys av lämplig produktionsstyrning som visade att det bäst passande förslaget är ett kontinuerligt flöde med en punkt för planering av ordning och sedan ett först-in-först-ut (FIFU)-flöde för varje inplanerad order genom formning och efterbehandling. I gjutgodslagret skulle det kontinuerliga flödet fortsätta med en FIFU-bana med något högre nivå för att säkra att Line 2 inte blir stående på grund av att ingående material saknas. Förslaget skulle jämfört med nuläget ge en ökad flexibilitet och säkerhet och resultera i en minskning av PIA genom efterbehandlingen med 70 procent och en minskad lagernivå i gjutgodslagret med cirka 70 procent. Resultatmässigt skulle den minskade kapitalbindningen, förutom ett positivt kassaflöde, ge en årlig besparing på 170 000 kronor.