Följsam Tillverkning är en relativt ny Tillverkningsstrategi som myntades i slutet av 1990-talet och har fram till idag fått en allt starkare plats i den akademiska världen av Tillverkningsteknik. Vissa säger att strategin är nödvändig för att uppnå Tillverkning i världsklass. Det finns ett antal forskningsartiklar som föreslår ett taxonomiskt ramverk, inklusive drivkrafter och förmågor, som är associerade med följsam Tillverkning. Den här studien har två huvudsakliga syften. Det första syftet är att etablera en sammanställning av drivkrafter och förmågor som diskuterats i tidigare forskning.

I hydrocyklonaggregatet RADICLONE används kragade hål som tätningsyta mot cyklonen. Hålen ändrar form under Tillverkning och i drift med läckage som följd. Syftet med arbetet är att studera hur de kragade hålen deformeras vid Tillverkning och med hjälp av en FEM-modell beräkna deformationer vid drift och Tillverkning. Utifrån resultaten har åtgärder föreslagits för att reducera hålens ovalitet. Det som påverkar hålen mest vid Tillverkning är kragning och svetsning av bajonettfästen.

 I och med globaliseringens utsuddning av gränserna mellan länder och möjligheterna som det har skapat för bland annat outsourcing, har de svenska företagen idag helt andra förutsättningar än för 100 år sedan. Det finns idag ett flertal välkända svenska företag som har starka varumärken som anspelar till lokala orter runt om i landet. Vissa av dessa företag har valt att behålla sin produktTillverkning i Sverige, medan andra valt att outsourca den till lågprisländer. Studiens syfte är att genom kvalitativa intervjuer hos företag med lokala varumärken och dess kunder, analysera vilken betydelse den lokala Tillverkningen har för företagets varumärkesimage för att på så sätt få reda på om lokal Tillverkning är en hållbar strategi för långsiktig överlevnad. Resultatet av studien visar indikationer på att en lokal Tillverkning saknar betydelse för hur företagens varumärkesimage uppfattas.

Globaliseringen innebär ökad konkurrens för företag vilket gör det viktigare för företag att snabbt kunna utföra sina kostnadsuppskattningar. I detta arbete undersöks förutsättningarna för att använda moderna teorier inom cost engineering för att kunna förkorta ledtiderna vid förkalkylsarbetet för företag inom custom made-Tillverkning. Inom cost engineering har teorier för kostnadsuppskattning används för att beräkna Tillverkningstider för tre olika produkter hos ett fallföretag. För att få en bra beskrivning av problematiken med kostnadsuppskattning inom custom made-Tillverkning har design science-metodologi använts under arbetets gång.  Resultatet av arbetet visar att förutsättningarna för att använda moderna teorier inom cost engineering för kostnadsuppskattning hos custom made-tillverkande företag är att historisk data avseende för- och efterkalkylsarbete finns tillgänglig.

SammanfattningDagens industriella utveckling går mot en mer globaliserad, hållbar och kundanpassad massproduktion. En teknik som är möjlig att använda för att uppnå kundanpassad massproduktion och som förutspås göra stor skillnad i framtiden är additiv Tillverkning, vilket är en teknik där detaljer och produkter byggs upp genom att material läggs till, till skillnad från till exempel skärande bearbetning där material tas bort. I nuläget är additiv Tillverkning väldigt vanligt vid prototypframtagning. Fokus i denna studie ligger på att undersöka additiv Tillverkning inom industriell produktion av slutprodukter, detta sker idag främst inom flyg och medicinbranschen. Syftet med denna studie är att identifiera och undersöka faktorer för att se huruvida det är mest fördelaktigt att använda sig av traditionell Tillverkning eller additiv Tillverkning som produktionsmetod för slutprodukter.

In this paper we have studied possible future uses for Additive Manufacturing (commonly referred to as 3D-printing) in Space. More specifically we have sought to establish how Additive Manufacturing can be used to construct structures on the Moon. Our studies have shown that Additive Manufacturing has great potential for establishing colonies on not only the Moon, but perhaps even further away from our home planet. With Contour Crafting-technology in combination with ISRU (In Situ Resource Utilization) we could, with material already present in the sediment layers of the Moon, construct advanced structures without having to transfer any extra material from Earth. This would lower the costs of establishing a colony on the Moon to such extents that it could actually be fiscally possible..

Additiv Tillverkning (AT) eller 3D-utskrivning är en teknologi som har berömts den senaste tiden och förutsägs kommer att förändra hela Tillverkningsindustrin. Dessa termer hänvisar båda till ett antal Tillverkningstekniker där ett objekt framställs skikt för skikt genom att successivt tillföra material i tunna lager.Baserat på en litteraturstudie och intervjuer med experter inom området undersöker denna studie möjligheten att använda AT inom företaget CJ Automotive (CJA) vilket är en underleverantör inom fordonsindustrin som tillverkar olika slags pedalsystem. Rapporten beskriver additiv Tillverkning, dess fördelar och olika användningsområden. Olika AT-tekniker, AT-material och välkända 3D-skrivartillverkare presenteras. Signifikanta fakta rörande både kvalitet, kostnad och teknik redogörs för.

Syftet med examensarbetet är att undersöka potentiella problem som finns inom orderhanteringsprocessen vid Tillverkning av kundanpassade produkter och hur processen kan effektiviseras. För att uppnå syftet ska följande frågeställningar besvaras:1. Vilka potentiella problem kan identifieras inom orderhanteringsprocessen vid Tillverkning av kundanpassade produkter?2. Hur kan orderhanteringsprocessen vid Tillverkning av kundanpassade produkter effektiviseras?De metoder som använts för att besvara de två frågeställningarna och uppfylla examensarbetets syfte omfattas av en litteraturstudie samt en fallstudie där intervjuer, observationer samt data- och dokumentstudier genomförts.

SammanfattningSyfte- Syftet med studien är att undersöka vilka utmaningar som finns inom inköpsprocessen i företag med en kundorderdriven Tillverkning och hur dessa utmaningar kan hanteras för att uppnå ökad effektivitet.Metod och genomförande ? För att uppfylla syftet har en fallstudie på Lidan Marine i Lidköping utförts. Genom observationer och intervjuer på fallföretaget har empiri samlats in för att parallellt analyserats med studiens teoretiska ramverk. Utifrån en analys har sedan studiens resultat utformats.Bakgrund ? Ett företag med en kundorderdriven Tillverkning kännetecknas av otillgängliga buffertar och lager som kan fånga upp variationer och brister i materialflödet.

Materialadderande Tillverkning (MAT) är den generella termen som används för alla Tillverkningstekniker som går ut på att man bygger upp fysiska objekt genom att lägga ihop material lager-på-lager. I vårt arbete undersöker vi huruvida MAT är ett teknikområde som kan minska dagens utsläppsavtryck genom att effektivisera processerna bakom de olika aktiviteterna hos tillverkandeföretag. Vi beskriver kortfattat teknikens historiska utveckling, de viktigaste teknikerna inom området och hur de används idag. Vi gör sedan en jämförelse mellan de olika teknikerna där vi visar på skillnader, likheter och en del av de begränsningar som finns. Vi tittar även på vilka miljömål och krav som ställs från samhället idag.

Additiv Tillverkning, eller ?additive manufacturing? (AM) är den ISO-standardiserade termen på Tillverkningsmetoder som bygger detaljer genom att lagervis addera material. Det är en teknik som främst har använts till prototypTillverkning och fortfarande gör men som mer och mer börjar få fäste som Tillverkningsmetod för slutanvändningsprodukter. Syftet med denna rapport är att undersöka under vilka förutsättningar AM lämpar sig som Tillverkningsmetod för detaljer av plast. Förutsättningarna delas in i ett ekonomiskt, tekniskt och kunskapsmässigt perspektiv.

Med de premisser att det endast är priset som avgör materialvalet i plåten till väggskenorna såverkar inte höghållfast plåt vara något konkurrenskraftigt alternativ till det befintliga ochmjukare stålet som används i väggskenorna i den befintliga utrustningen.Förslaget på en layout av produktionsutrustning för Tillverkning av hyllskenor är en komplett ocheffektiv rullformningslinje som tillverkar väggskenor, hålade U-profiler, som sedan är klara förlackering. Förslaget på produktionslayout innebär utrustningsmässigt ett flöde frånutgångsmaterialet, en haspel för plåtband, en slinga går till inledare, stansning av hålbild,rullformningsdel, riktverktyg och slutligen en sax som kan klippa väggskenorna till önskadlängd. Detta skulle innebära en förbättring i form av en mer resurssnål Tillverkning (lean) för SalsAB. Sals skulle då i stället för som med dagens befintliga system som bygger på inköp avtillverkade U-profiler då på ett kontrollerat och mer effektivt sätt själva kunna styra och utförahela produktionen av hyllskenor. Produktionen skulle då ske genom att tillverka väggskenornahelt på egen hand från hasplad plåt.

 Målet med examensarbetet omfattas av simuleringar av formfyllnads-, stelningsförlopp samt mekaniska egenskaper av gjutna salutkanoner. Detta för att komma fram till ett lämpligt material och gjutprocess för att tillverka en salutkanon.Sverige var Europaledande i både utveckling och Tillverkning av kanoner under 1700-talet. Många av styckebruken som tillverkade kanoner finns kvar än idag. KanonTillverkningen har nästan helt försvunnit, idag ägnar sig styckebruken åt andra typer av produkter. Kanoner har historiskt sett varit en av de gjutna produkter som drivit utvecklingen inom gjutning i Sverige.Genom att utföra olika simuleringar och utvärdera parametrar såsom sugningar, porbildning och turbulens kommer ett lämpligt ingjutssystem utformas för att ge en salutkanon som uppfyller de satta kraven.

Detta examensjobb utfördes på Stacke Hydraulik AB som tillverkar och säljer hydrauliska system.Uppdraget var att uppdatera deras befintliga verkstadslayout samt att studera om flödet för ?små och medelstora? rör går att förbättra. För att kunna optimera flödet var man tvungen att ta fram vilka/vilken process som var flaskhals, för att sedan kunna ge förslag på förändringar som kan leda till ett bättre flöde och en kortare ledtid.Studierna av flaskhals grundades på totalt 50 stycken cylinderrör, de mest tillverkade samt de som har störst volymvärde. Produktionsgrupp 117 (svarv) identifierades som flaskhals eftersom den tog längst tid i processen, men även produktionsgrupp 118 (svarv) är en flaskhals. 26 % av cylinderrören hade produktionsgrupp 117 som flaskhals medan 24 % hade produktionsgrupp 118.För att optimera produktionsflödet för dessa rör krävs det att man använder produktionsgrupperna effektivt med minimerat slöseri.Ett alternativ till förbättring skulle kunna vara en utökad maskinpark för Tillverkning av dessa rör..

...