The aim with this study was to investigate the effects a change of manufacturing process would have on the mechanical properties of drill bits made of a WC/Co composite used for stone cutting. The method used today is sintering, where the material is heated in a conventional sintering oven. The other method was microwave sintering, where the material is heated by radiation in the microwave region. Also an investigation of the manufacturing cost were made.The main difference between the two heating methods is that the conventional way is a rather slow process and the microwave method is very fast. The material is also heated homogeniously in the method with mirowaves, aposed to the case with the conventional sintering where the material is heated from the outside in.This makes the material harder and more wear resistent.

Detta arbete utgör en del i miljöarbetet med att hitta lösningar för restprodukterna i stålindustrin och fokuserar på recirkulation av metallhydroxidslam, som i dagsläge deponeras.Inom arbetet utreds en upparbetningsmöjlighet av metallhydroxidslam från Sandvik AB i Sandviken, genom att en patenterad behandlingsmetod, nämligen Sintring, testas och utvärderas.Denna behandling ger en produkt som kan återanvändas i stålsmältningsprocessen, varvid produkten fungerar som flussmedel och kan ersätta naturligt flusspat (CaF2) som normalt används som flussmedel.Efter litteraturstudier har praktiska Sintringsförsök i liten skala gjorts på slam från Sandviken, samt analyser på slammet och den sintrade produkten. Sandvikenslammets egenskaper och sammansättning har jämförts med de av slammer från andra stålverk i Sverige. Jämförelserna har lett till förslag på ändringar i processen där slammet uppkommer för att få ett lämpligare slam för upparbetning.Resultaten visade att Sintring som upparbetningsmetod kan användas på Sandvikenslammet, men i sammansättningen är detta slam mindre lämpligt som flussmedel än t.ex. slam från Outokumpu Stainless AB. Vissa oönskade ämnen i slammet, såsom fosfor och svavel, gör att det krävs ändringar i processen.

Pulvermetallurgi är en tillverkningsteknik för en stor mängd maskinkomponenter såsom kugghjul, lager och filter. Tillverkningen sker genom sammanpressning och upphettning, eller Sintring, av ett fint metallpulver för att på så sätt direkt skapa komponenter med önskad form, istället för att behöva skära bort delar av detaljen för att det ska erhålla den önskade formen. Detta är särskilt fördelaktigt vid kugghjulstillverkning, på grund av deras komplexa former. Tekniken är även ekonomiskt fördelaktig eftersom den knappt producerar något spillmaterial alls i jämförelse med alternativa tillverkningstekniker. Syftet med denna studie var att undersöka huruvida pulvermetallurgi är lämplig som tillverkningsmetod för kugghjul som ska användas i lastbilars växellådor, en applikation som kännetecknas av väldigt höga belastningar och driftsäkerhetskrav.

Cargotec Sweden AB i Hudiksvall konstruerar och producerar lyftkranar för skogsindustrin samt styckegodshantering och specialbyggda kranar för olika ändamål. Konstruktionsavdelningen jobbar kontinuerligt med att vidareutveckla befintliga kranmodeller. Produktionsanläggningen är den största för lastbilskranar inom koncernen. Kranarna tillverkas till största del i stål av olika hållfasthet. Syftet med detta arbete har varit att undersöka vilka av de icke lyftande delarna hos Cargotecs styckegodskranar HIAB av modellerna 211 till 288 som kan tjäna mest på att konstrueras i ett alternativt material. Då andra material används måste alternativa tillverkningsmetoder och omkonstruering vara en del av arbetet, detta för att vara säker på att produkten går att förverkliga.  För att ta reda på vilka detaljer som var lämpliga att vidareutveckla utfördes en förundersökning där olika detaljer som kunde vara lämpliga att konstruera i annat material utvärderades. Utifrån förundersökningen framkom två detaljer, ramen till elektronik- och hydraulikstyrning samt bussningar till utskjutskolvarna.

This report analyzes and examines a hypothesis for finding a method to optimize thelength of the delubrication process time based on a total charge weight. The work hasfocused on the holding time for delubrication and the total charge weight.An important step in the manufacturing chain of cutting tools is when the greenbodies undergo the sintering process. Today, the delubrication step has the sameprocess time independent of the total charge weight. An implementation of a methodto adjust the delubrication process time would give more consistent quality of thecutting tool´s internal characteristics but also reduce the time course of the sinteringprocess. In the present project two methods for this goal were tested, thedevelopment of an algorithm and a weight interval subdivision with associateddelubrication process times.During delubrication a pressure increase is observed due to the decomposition of thePEG in the powder mixture.

LKAB har tre kulsinterverk av s k grate-kiln typ, två stycken i Kiruna samt ett i Svappavaara. I grate-kiln systemet sker torkning och förvärmning av råkulor på en bandugn (grate), vidare bränning/Sintring i en roterugn (kiln) och slutligen värmeåtervinning vid kylning av pelletsen i en roterande kylare. Rosterplattorna (grateplattorna) är tillverkade av ett gjutet värmebeständigt rostfritt material. Tidigare har livslängden på dessa plattor varit ca 2,5-3 år. Under de senaste åren har dock plattorna uppvisat betydligt större slitage än tidigare, och åtgärder måste vidtas för att uppnå en godtagbar livslängd på grateplattorna.

Luossavaara-Kiirunavaara Aktiebolag (LKAB) är en gruvdriftskoncern med järnmalmsbrytning som huvudsaklig verksamhet. En av produkterna tas fram genom att raffinera järnmalm till pellets vilket är en efterfrågad produkt vid ståltillverkning. Vid Sintring av råkulor till pellets är temperaturen väsentlig för att få så hög oxidation som möjligt av magnetit till hematit och för att få rätt fasthet. För att reglera värmen bör temperaturen mätas bland råkulorna eftersom det är kulornas temperatur som är det viktiga.                                 Projektet går ut på att undersöka möjligheterna att mäta temperatur bland råkulor på gratevagnar som åker genom en pelletsugn med ett permanent mätsystem. Här ställs höga krav på mätsystemet på grund av miljö, portabilitet och drifttid.Miljöanalyser gjordes för att ta reda på vilken påfrestning ett mätsystem bör klara av. Förslag om placering av mätutrustning framtogs genom kartläggning av miljön.

LKAB har tre kulsinterverk av s.k. Grate-Kiln typ, två nyare i Kiruna och ett äldre i Svappavaara. I graten sker torkning och förvärmning av pelletskulor på ett transportband och i Kilnen sker vidare en bränning/Sintring av kulorna, innan det slutligen sker en värmeåtervinning samt kylning av pelletsen i en roterande kylare. Ett Grizzlygaller är ett separationsgaller som sitter under kylaren och separerar bort oönskat material från den färdigsintrade pelletsen, efter att denna har kylts i kylaren och ska vidare för lastning i järnvägsvagnar. I Svappavaara tillverkas cirka 3.5 miljoner ton pellets per år som alla strömmar igenom Grizzlyn, vilket gör att gallret idag nöts igenom helt på mellan sex till tio månader på det värsta stället. Detta är helt oacceptabelt ur underhållssynpunkt då punkten för byte sällan sammanfaller med UH-stoppen.